不間牌號(hào)高溫鍛件的再結(jié)晶特性有所不同。例如，多數(shù)高溫合金的臨界變形程度為3%-5%，而GH135合金為4%-6%，鍛造時(shí)應(yīng)使各處變形程度超過(guò)上述數(shù)值。 

不同冶煉方法、不同爐號(hào)的同脾號(hào)高溫鍛件，由于化學(xué)成分的實(shí)際含量有差別，因此實(shí)際再結(jié)晶溫度和聚集再結(jié)晶溫度常常是不一樣的。強(qiáng)碳化物和金屬間化合物的形成元素碳、鉬、鈦等的影響更為明顯。例如，山西建業(yè)鍛壓鍛件廠生產(chǎn)和試驗(yàn)證明：不冋冶煉方法、不同爐號(hào)的GH33合金，其適宜的加熱溫度在1070-U401C之間變化。因此應(yīng)根據(jù)各批材料的情況采取具體的有效措施。 

大型鍛件的斷面尺寸大，生產(chǎn)過(guò)程復(fù)雜，其熱處理應(yīng)考慮以下特點(diǎn)組織性能很不均勻；晶粒粗細(xì)不均；存在較大殘余應(yīng)力；一些鍛件容易穿產(chǎn)生白點(diǎn)缺陷。

為了保證鍛件的熱處理質(zhì)量，在制訂工藝時(shí)選擇恰當(dāng)?shù)墓に噮?shù)是十分重要的。山西建業(yè)鍛壓鍛件廠目前鍛件熱處理工藝的制訂基本上還是以工廠的實(shí)際生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)為主。隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，通過(guò)計(jì)算來(lái)初步起地確定工藝參數(shù)，然后再通過(guò)生產(chǎn)實(shí)際來(lái)加以完善，在目前的技術(shù)條件下這是可能的。 

鍛件回火時(shí)冷卻速度的控制很重要，主要考慮的因素是鍛件回火后的殘余應(yīng)力，回火后冷卻速度的大小直接影響殘余應(yīng)力值。經(jīng)研究發(fā)現(xiàn)鍛件從回火溫度冷卻到室溫之間有一個(gè)彈塑性轉(zhuǎn)變溫度，這個(gè)溫度隨鋼種不同而有所變化，一般認(rèn)為在400-450℃左右。殘余應(yīng)力主要是產(chǎn)生在400-450℃以上的冷卻過(guò)程，鋼在400℃以上處于塑性狀態(tài)，過(guò)快的冷卻速度將產(chǎn)生很大的熱應(yīng)力，產(chǎn)生塑性變形，使殘余應(yīng)力值增加。 

在400℃以下時(shí)鋼已處于彈性狀態(tài)，冷卻速度對(duì)殘余應(yīng)力就沒(méi)有顯著影響。所以400℃以上要緩冷，400℃以下可以冷得快一些，必要時(shí)可在400-450℃之間等溫一段時(shí)間，會(huì)減小鍛件彈塑性狀態(tài)時(shí)的內(nèi)外溫差，有利于減小殘余應(yīng)力。對(duì)于一些重要的鍛件規(guī)定殘余應(yīng)力值要小于屈服點(diǎn)的10%。